去年8月24日开始，北营公司创新降铁耗工艺，向鱼雷罐添加废钢，至10月24日，创下吨钢铁耗928公斤的最好水平。采取此项工艺年增加钢坯产量5万吨，创效1.04亿元。目前，像这样的挖潜创效工作已遍布本钢集团生产经营的各个环节。
　　去年，本钢集团紧扣挖潜增效工作主线，创新思路，细化措施，在全集团范围内掀起了全方位、全流程、全工序挖潜增效的热潮，推动了配煤配矿、降港途耗、定额消耗、能源管控等工作的深入开展，使挖潜增效工作取得了显著成效。
　　在工序降耗工作中，本钢集团从源头抓起，在港途耗上下足功夫，通过采取港杂费与港耗指标挂钩的方式督促各港对在港物料强化管理，逐船跟踪卸货、倒运、仓储及回运装车情况，确保各环节有监督、有管理。成立走访小组，定期深入煤矿走访交流，督促矿方保证装车数量，做到途耗管理事前预防为主。针对水运煤炭以离港数据结算且倒运环节多、损耗大的特点，组织人员对装卸船过程全程跟踪，做到损耗管理全程监控无死角。全年共降低港途耗7496万元。
　　在降低定额消耗工作中，将钢铁料消耗、矿山选比等生产系统指标分解到各生产单位，并将指标定额下发给各单位，要求相关厂矿结合本单位实际和承担的任务，制订详细的攻关方案和多项保障措施。制造部加强定额计划管控，结合当期生产实际模式，每个月对各生产单位的生产定额消耗情况进行分析，对没有完成的单位，要求其制订相应的整改措施。密切跟踪各生产单位每月定额消耗情况，严格控制不必要的支出。全年共降低生产定额23000万元。
　　在配煤配矿工作中，国贸公司通过市场分析与研判，根据生产情况，择机采购铁矿和焦煤，有效降低了生产成本。制造部每月初召开配矿、配煤小组会议，理清高炉、烧结、焦化的技术路线，明确下一阶段配料比，做到提前规划，避免频繁无计划调整配料比。同时，根据环保要求和天气变化情况，合理调整配煤配矿的原料种类，在满足炼铁系统优质稳定的基础上，最大限度降低生产成本。此外，按照本钢集团总体安排，利用设备联检契机，组织板材焦化厂为北营公司生产高炉用冶金焦，共调拨30万吨，降低成本1288.8万元。此外，克服接卸、运输及场地压力，利用新开发的二电煤场和北重公司两块场地，及优化料场，共存储富余焦炭18万吨，避免了炼铁高产期间外购焦炭，降低成本5796.3万元，两项工作合计降低成本7085万元。
　　在降低能源费用上，本钢集团积极开展直购电工作，主动与省、市经信委沟通，使辽阳球团厂、矿业贾家堡矿、热力公司等单位取得直购电资格，比2017年增加直购电资格3.2亿千瓦时；跨省交易13.8亿千瓦时，比2017年增加3亿千瓦时；完成直购电交易电量合计33.2亿千瓦时，减少电费支出5100万元。
　　在增发电方面，板材发电厂克服板材炼铁厂新一号高炉、六号高炉联检等影响，充分利用富余煤气多发电，发电量全年累计完成19.37亿千瓦时，同比增加10400万千瓦时；板材烧结和余热发电密切配合，完成1.1252亿千瓦时，同比增加2531万千瓦时；北营公司及时调整发电运行方式，北营发电厂发电量完成11.75亿千瓦时，同比增加1.82亿千瓦时。去年6月份，集团发电量达3.6亿千瓦时，创月发电量历史最好水平。
　　在电耗电费控制方面，板材、北营两厂区通过优化负荷，合理调整申报最大需量，及时修复补偿装置，合理选择检修时机，严格执行躲峰运行等措施，躲峰生产降低电费4172万元，基本电费降低2678万元，力率电费获奖591万元。在节水方面，通过源头减量、降低用水量，提高源水离子浓度、稳定水质、增加中水回用等措施，吨钢耗新水由年初的8m3/t左右降至4m3/t，10月份达2.34m3/t，创历史最好水平。在液态气体销售方面，通过增氮改造，增加产量；通过实时平衡减少氧氮放散，提高利用率；创造有利条件促进液氧液氮销售。全年销售液氧液氮液氩共9.71万吨，创效9214.68万元，同比增加3706.33万元。