40年，如白驹过隙，焦化人紧跟绿色发展主旋律，一步一个脚印，一步一个台阶，唱响绿色发展之歌。
从小型落后到环保节能
产品产量质量实现飞跃
40年间，本钢炼焦工序在坚持走绿色发展之路过程中，通过持续开展工艺技术装备升级改造，实现了高产量、高质量、高环保、低成本，及能源再利用的大型化、现代化，焦炭及其化产品产量、质量实现飞跃。
40年前的本钢焦化工序主体设备可谓“矮黑挫”，炼焦生产“黄龙升腾”。1985年参加工作的板材焦化厂工人技师张斌英说：“刚参加工作时，炼焦装煤、加热、出焦、水熄焦、筛焦、装仓过程中，除尘系统简单，废气粉尘排放严重超标，粉尘飞扬；落后的生产工艺产生的废水、焦油等废料污染环境，职工工作环境恶劣；炉前调火工多达20人，焦炭产量质量水平低。”那时，本钢焦化工序有4座60孔4.3米顶装焦炉，年设计焦炭产能160万吨；北营厂区有2座30孔3.2米捣固焦炉，年设计焦炭产能25万吨。两个厂区的焦炉等设备均为小型化、低产能、重污染，生产工艺落后。
2005年至2008年，随着本钢炼铁工序高炉大型化、现代化改造的推进，对焦炭质量要求越来越高。为提高焦炭质量，实现节能环保目标，板材焦化厂自2005年起，积极推进焦炉及配套设施建设，实施了第一轮改造，先后兴建了6座焦炉，停产并拆除老焦炉2座，使焦炭设计年生产能力提高到460万吨。其中，板材厂区有2座4.3米60孔焦炉、4座6米60孔焦炉、2座7米60孔焦炉，先后筹建3套干熄焦装置。与此同时，随着北营厂区2001年至2005年生铁产量的提升，先后建起了8座焦炉，设计年产能达371万吨。其中，2座6米50孔焦炉设计年产能100万吨，2座4.3米65孔焦炉设计年产能85万吨，4座4.3米72孔焦炉设计年产能186万吨。
2010年本钢、北钢合并重组后，焦化工序迎来第二轮改造，焦炉焦炭年产能提高到851万吨（其中板材厂区480万吨、北营厂区371万吨），与焦炉配套的干熄焦装置替代了直接向大气排放污染物的落后湿熄焦工艺，焦炭干熄率达到95%以上。
如今，本钢焦化工序主要设备有16座焦炉及其配套的四大车等生产设备、9套干熄焦装置、6条鼓风机产线，6条配煤产线。截至今年底，冶金焦炭年产量将达到685万吨，焦炭热强度（CSR）均达到67%以上，冷强度（M40）均达到88%以上，焦炭产量、质量实现质的飞跃。其中，板材焦化厂的四、五炉组的焦炭热强度实现了68%以上的攻关目标，属国内行业领先水平。
伴随着焦炉现代化、大型化、节能化的进程，炼焦环保治理成效凸显。张斌英高兴地说：“现在的焦炉自动化控制程度高，调火工人数从原来的每座焦炉20人左右减少到六七人；采用干熄焦技术后，产生的蒸汽用来发电，焦炭通过皮带通廊运输，冶金焦率达85%以上，粉尘没了影踪，职工操作环境好多了。”
走技术创新之路
降成本、控三废、增效益
40年来，本钢焦化工序坚持从源头抓起，走绿色发展之路，通过持续的技术创新，脱胎换骨，使很多生产工艺技术得到更新和改进，实现了降成本、控三废、增效益的绿色发展目标。
技术创新从源头抓起，备煤系统技术创新结硕果。自1997年以来，焦化工序先后有8项技术创新，极大地提高了生产效率，焦炭产量质量明显提高，生产成本不断下降，4项备煤技术达到国内行业先进水平。
——1997年，板材焦化厂改变焦化固废与黄土进行等量交换的方式，引进焦油渣和酸焦油渣混合废煤制型煤技术（2015年，北营焦化厂引进该技术并实施），使焦油渣和酸焦油污染物得到了彻底根治。
——2008年，板材焦化厂采用煤场管理与配煤专家系统，实现用煤从源头、进厂、使用、效果跟踪全方位的动态实时管理，焦炭质量稳定提高，节约了优质炼焦煤资源，降低了配煤成本。
——2001年，北营焦化厂东北地区第一套AAO废水处理系统投产，实现焦化废水各项外排指标达到行业领先水平。
——2008年，板材焦化厂引进瘦煤单独粉碎工艺，克服了在多种煤共同粉碎时，由于瘦煤不易被粉碎，导致粒度不够均匀，影响焦炭质量的问题，使用瘦煤配入比例比实施瘦煤单独粉碎工艺前提高2%以上，降低了炼焦配煤成本。
——2011年，板材焦化厂引进美国MSP2000反射率测定系统；2012年，北营焦化厂引进MY5000A蔡司煤岩分析仪，两厂运用煤岩分析的技术管理手段对入厂煤的质量进行监控，大幅减少了混煤进厂，降低了配煤成本，提高了焦炭质量的稳定性。
与此同时，以绿色炼焦为主题的多层次技术改造、技术创新，结出累累果实。2000年，板材焦化厂的装煤出焦烟尘治理技术，治理焦炉煤尘、荒煤气、焦油烟效果明显，降低了环境污染，获得国家科技进步三等奖（2015年北营焦化厂炼焦系统使用投入该技术）；2003年，板材焦化厂引进具有国际先进水平的红外编码四大车自动化技术，提高劳动效率，降低劳动强度，增强了设备运行的安全性和可靠性，获评辽宁省科技进步三等奖（2010年此项技术在北营厂区推广应用）。
技术升级、技术创新给焦化工序生产带来的巨变，不仅表现在产量质量的飞跃，张斌英欣喜地说：“现在，我们的推焦加煤作业采用无线通讯联系确认，职工随身携带煤气报警仪，炉温实现自动化控制，各种生产数据实现自动测量和记录，对炼焦煤计量全程检测，生产自动化极大地降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。”
治理“三废”资源再利用
改善环境树立新形象
改革开放40年来，本钢焦化工序从环境治理着手，不断加快资源循环利用步伐，废水、固体废物、废气“三废”治理力度逐年加大，扬起了清洁生产的绿色风帆。
焦化废水属高污染、难降解含酚氰有机废水，本着“减量化、再利用、资源化”的原则，板材焦化厂焦化废水治理从最初的溶剂治理，到生物脱酚，再到生物脱氮、DY超电位电解+BAF工艺、臭氧+超滤、反渗透膜工艺技术，废水治理力度逐步加大。截至2012年，板材焦化厂、北营焦化厂污水处理后各项指标完全满足钢铁生产用水需要；均增设陶瓷过滤除焦油装置，对循环氨水、剩余氨水，以及脱硫预冷塔喷洒液等进行除油，在改进氨水质量的同时回收部分焦油。更令人欣喜的是，板材焦化厂东风厂区经过自主研发，首创国内污水深度处理工艺，达到国内领先水平。其膜后清水送循环水系统，浓水用于煤场抑尘，真正实现废水“零排放”。
焦化废水治理不仅有效节约了水资源，还对改善太子河中下游水质具有非常重要的意义，有着显著的社会效益、经济效益和环境效益。
板材焦化厂主任工程师张锁芳告诉记者：“入厂30多年，我亲眼见证了回收系统回收净化能力的不断提升，焦化副产品紧跟市场变化，在发展中不断‘减化’，效益却逐年增加。”
板材焦化厂通过改造煤气净化装置和实施精细管理，使板材厂区煤气质量得到提升，有力地保障了上下游用户生产的稳定顺行。其化产品焦油、硫酸、粗苯、液体沥青等受到市场欢迎；化产品10项新技术不仅使产品附加值大幅提高，而且减少了环境污染，降低了生产成本。其中，精苯再生酸焚烧制取硫酸专利技术解决了精苯再生酸污染环境问题，实现了资源的循环再利用，并荣获“2001香港国际专利技术博览会金牌奖”。
2008年，板材焦化厂原料焦油采用卧螺离心机脱水、脱渣工艺技术，将焦油中水、渣、油进行分离，节约了大量蒸汽，提高了焦油回收率。今年，该厂焦炭产量创新高，回收的焦油经过加工精制，制成十余种化工原料，年创效益数亿元。
为了节约资源，实现能源再利用，2005年~2011年，本钢焦化工序所有焦炉配套的9套干熄焦装置全部投产，利用惰性气体回收和利用红焦显热产生蒸汽进行发电，替代了直接向大气排放污染物的落后湿熄焦工艺，干熄率均达到95%以上。
坚持环境综合治理，强化与省市政府合作。2011年7月14日，辽宁省环保厅、本溪市人民政府和本钢集团签署环境优化发展战略合作框架协议，加大了环保治理投入力度。除了已经建成的装煤、出焦、筛焦、干熄焦等除尘地面站之外，对炉门、炉门框、烟囱、炉顶等无组织排放问题也加大了管理力度。同时，向看不见的“污染”焦炉烟囱、化产品废气打出治理重拳，烟囱尾气治理——脱硫脱硝工程提上日程，计划在2020年底对16座焦炉全部完成治理，做到达标排放。
到那时，本钢焦化工序的废水、废气、废弃固体治理将完全达到国家新环保法相关要求和标准，“三废”的循环利用效率将进一步提高。本钢焦化工序将向人们展示一幅蓝天白云、绿草如茵的美丽图画，继续谱写绿色发展新篇章。