本钢集团“四定”工作实施一年多以来，“大部制”管理让本钢集团生产中枢功能更加强大，“大厂制”管理让板材冷轧厂技术资源、人力资源、管理资源叠加产生效益最大化。一系列深化改革举措的落地实施，激活了企业发展的内生动力。
　　本钢集团去年全面展开以“四定”工作为核心的“三项制度”改革，迅速推行“大部制”“大厂制”、整合7个部门和中心，推行单位标准化“五室制”，实行机构扁平化管理，有效提升了工作效率和工作质量。
　　生产管控高度集中，各环节配合更加紧密，同类专业技术资源共享，业务、技术工艺无缝对接，“大部制”管理方式使团队作战优势尽显。去年联检期间，在本钢集团制造部协调下，板材公司向北营公司调拔烧结矿、北营公司向板材公司调拔焦炭数十万吨，建立临时道口等措施，保证了联检期间两个厂区生产的稳定，并降低配煤成本、物流成本数千万元。“大部制”改革以前，这种顺畅的沟通衔接很难实现，但现在各种资源优势整合补位，各项工作衔接紧密，管理顺畅带来的效益已逐步显现。“大部制”管理将原本钢浦项和原板材三冷轧厂生产计划职能划归制造部统一管理后，本钢集团根据市场需求动态迅速反应，对四条热轧生产线、三道冷轧工序调整和下达生产计划，使品种规格效益得到最大限度发挥。“大部制”改革的重头戏将生产制造和质量管控整合，提升了工作效率、稳定了产品质量，产量质量效益同比明显提升。
　　本钢集团制造部部长林东说：“通过‘大部制’这种全流程管理，不仅可以科学地调配各种资源，将计划排产、设备保障、生产组织、技术支持、质量管理和市场反馈整合联动起来，还使生产管理体系更加统一、规范、高效，形成一个各项工作衔接紧密、沟通顺畅、运行高效的管理体系和链条，明显改进和提升工作质量和工作效率，为企业稳定高效发展奠定了坚实基础。”
　　共享技术资源，发挥人才合力，提升产品质量和工作效率，实行“大厂制”的板材冷轧厂将叠加效应发挥到最大。在三冷轧工序涂镀作业区生产现场，十几名技术人员对加磷高强钢产品进行技术质量攻关，消灭了该钢种的质量缺陷，产品合格率达100%。与往常不同的是，这个技术团队由该厂三个工序的技术人员组成。加磷高强钢主要用于汽车结构架，属于市场短缺钢种，对温度要求精确，属于难轧钢种。为了在最短时间内使产品满足用户需求，该厂领导抽调了一冷轧工序和二冷轧工序的相关技术人员与三冷轧工序镀锌团队协同开展技术攻关，最终突破温度限制，形成了稳定的生产工艺。三冷轧工序涂镀作业区职工马峰说：“三道工序的技术骨干通过这种磨合和碰撞，吸纳一冷轧和二冷轧工序的技术优势和经验，利用三冷轧工序的设备优势，集大家的智慧和力量，提高了解决生产难题的效率。这种合作形式打破了原有的固化思维，使我们思考问题更加全面，为今后生产提供了更好的思路。”
　　通过整合优势技术、人才力量，该厂还逐步梳理解决了部分长期困扰汽车板生产的质量问题，使汽车板质量稳定受控。2018年，该厂提出的“内控不良品率，外控质量异议”的目标总体实现，异议总量下降，质量非计划品减少，实现产量质量“双提升”。其中，汽车板产量达166万吨，同比增长14%，创历史新高。值得欣喜的是，该厂电镀锌TRIP780产品试制成功并通过神龙汽车认证，成为国内首家具备TRIP800电镀锌产品供货能力的厂家；完成供奔驰冷轧、热镀锌及电镀锌共计6个钢种32个规格的产品认证，标志着本钢冷轧产品正式进入戴姆勒供应商平台。
　　2019年，本钢集团将持续深化体制机制改革，结合企业实际推出更多更深层次的改革举措，实现资源的优化配置，全面提升管理效率，助推企业高质量发展。