面对当前市场形势，为减轻成本压力，实现吨钢可控成本降低20元目标，今年以来，板材热连轧厂眼睛向内、精细化管控，开展提高产量、提高成材率、降低辊耗和减少设备热停四项攻关，向吨钢可控成本“亮剑”。
　　提高产量、增加利润是降低生产成本的“重头戏”。为此，该厂向三条生产线下达了提产攻关要求。1700生产线严控加热工艺，避免出现低温钢和高温钢。1880生产线面向生产四大班，开展“稳高产、提质量、增品种、降消耗”为目标的生产劳动竞赛，将产量、卡钢和停浇、推迟开浇、质量非计划品、质量返修品、薄规格六大项纳入生产四大班的月评比，并严格控制故障停机时间，提升作业率。2300生产线成立提产攻关组，选出业务骨干负责板加区和轧机区人员、设备、电气及能源，保证提产攻关顺利进行。
　　提高成材率可有效降低生产成本。1700生产线针对降低切损率和返修品积极开展攻关。他们采取在荒轧区域优化中间坯板形，以减小“镰刀弯”，并通过在换钢种规格时及时手动调整切头尾长度，以保证切损率大幅降低。同时，通过做好轧机油污异物清理工作、加强对精轧板形控制、开展零号库头尾处理工作等方式有效降低了返修品。1880生产线针对控制塔型缺陷，利用每次检修逐步恢复卷取机卷筒、张力辊、助卷辊等关键设备的控制精度，清理F4和F5机架入口和出口挡水板的尘垢和锈渣，防止轧机上方掉落铁渣随带钢带入轧机产生的硌印，保证成材率。2300生产线则针对切损、烧损、产线过程废品及返修品分别成立攻关小组，重点负责相关区域的工作，做到不留死角。
　　针对降低辊耗工作，该厂三条生产线纷纷祭出制胜“法宝”。1700生产线配合轧辊区域进行高速钢辊延长上机次数攻关，对第五第六次上机的高速钢辊在备辊时加强表面质量检查，对不符合产品质量要求的轧辊，及时更换。1880生产线将高速钢辊上机次数从两次增加到三次，轧制硅钢第一次下机的高速钢辊可不考虑逆宽使用，以此提升高速钢辊上机率，同时规定凡在机发生事故含钢，工作辊必须更换下机，减少轧辊热裂纹深度。2300生产线则要求高速钢辊需严格按照工艺要求进行磨削，同时规定高速钢辊调整上机次数后，轧辊作业区要对下机高速钢轧辊辊型及表面质量情况及时进行跟踪，务必确保满足生产需求。
　　减少设备热停，就是争分夺秒地“摊薄”生产成本。1700生产线严格落实经济运行能源管理方案，合理掌握时间对能源介质进行停送，在检修和待料时精心组织，尽量精确控制启停时间和装钢时间，以有效减少空耗。1880生产线则全线开展卡钢事故攻关，加强重点设备的点巡检，对于现存的带病作业的设备小故障加快解决，力争全月卡钢控制在3次以内。2300生产线则要求点检员严格按标准点检，对重点设备、关键设备严格做好三级点检工作，适时采取设备特护，并将备件费用向重点设备、关键设备倾斜，减少设备处理时间。同时，加强点检员培训工作，提高点检员设备故障的判断能力，处理能力，尽最大可能避免设备热停。
　　目前，随着各项措施有针对性地推进，该厂三条生产线职工的降成本意识也进一步增强，每个人都立足岗位，把成本账算精算细，这也为实现“吨钢可控成本降20元”的目标奠定了坚实的基础。