今年以来，面对考核预算指标越来越严的考验，板材特钢厂自加压力，全工序成本“再探底”，前４个月，生产成本累计比预算指标多降876.56万元。
　　该厂始终把降成本作为重中之重，克服边生产、边改造，生产不满负荷给降成本工作带来的不利影响，深挖内部潜力，扎实开展“日清日结”工作，通过定降成本指标、定降成本金额、定降成本措施、定降成本责任人的“降成本四定”，推动全工序成本的全面降低。
　　为确保降成本工作取得实效，该厂专门成立了“日清日结”工作领导小组，全面负责工作组织实施。在此基础上，该厂各职能室和作业区建立和完善了指标日统计、周分析、旬预测、月考核的闭环管理模式，并确立了24项日清日结降成本项目，定降成本指标、定降成本金额，使降成本工作目标明确、有的放矢。此外，他们还针对24项降成本项目，逐级明确了操作负责人、专项负责人、项目联络人和核心负责人等，使各项工作沟通顺畅、反馈及时、执行高效，确保降成本措施真正落到实处。
　　在具体降成本措施的实施上，该厂大力开展技术攻关，全方位挖掘降成本潜力。为了减少外购废钢费用，该厂不断优化炼钢工序配料方案，坚持增加废钢配料中积压渣钢、返回钢配入量，降成本成效显著。仅此一项，前４个月累计降低成本836.92万元。针对冶炼电耗这一重要成本指标，该厂技术部门积极开展攻关，在废钢配料中加入石墨压块，增加配碳量，尝试在电炉冶炼上进行“零电耗”试验，此项措施平均降电耗40.4千瓦时/吨钢，比国家能耗降低70.9千瓦时/吨钢，电炉成本同比降低70.07元/吨钢。此外，为了降低贵重合金费用，该厂还采用贵重合金“低价代高价”的方式，即冶炼过程中优先使用高锰、高铬，少量补加可视成分，使用中锰、低铬，并回收渣钢、返回钢中的合金元素、合理控制库存、废次材销售等，同时对成分精准控制，保持成分控制合格率≥80%，对低于10公斤的合金，由岗位操作职工手动称量加入，仅此一项，前4个月累计降成本368.86万元。