近日，本钢集团完成关于汽车碰撞安全领域轻量化材料与断裂机制的创新性协同优化深度研究项目，解决了汽车材料轻量化与碰撞安全性平衡难、钢板性能与部件设计脱节及CAE技术在碰撞安全设计中受限等多个技术难题，为汽车工业的绿色、安全发展提供了新的解决方案。

　　近年来，随着汽车工业的快速发展和消费者对汽车性能要求的不断提高，汽车轻量化与碰撞安全性的平衡成为行业关注的焦点。轻量化材料的应用虽能够有效降低汽车重量，提升燃油经济性和减少排放，但也对汽车的结构安全和碰撞性能提出了新的挑战。为破解关键技术难题，把握市场主动权，本钢技术中心先进汽车用钢开发与应用技术国家地方联合工程实验室立足汽车工程与材料科学交叉领域，对不同强度轻量化材料在碰撞载荷下的力学行为、断裂机制及其与汽车结构安全的协同优化进行深入研究，寻找车身减重与碰撞安全“双提升”的有效途径。   

　　本钢技术中心先进汽车用钢开发与应用技术国家地方联合工程实验室科研人员历时近4年，分阶段对汽车碰撞安全领域轻量化材料与断裂机制的创新性协同优化问题进行细致、系统的研究，先后完成了多强度钢板动态力学性能研究与轻量化设计的集成创新、结合高速碰撞测试与仿真技术的全面革新，以及CAE分析与材料卡优化的集成解决方案等技术创新，实现从材料到结构的全面优化，显著提高汽车的整体碰撞安全性能，推动CAE技术在该领域的深入应用和发展。

　　在项目研究过程中，本钢形成了一批具有完全自主知识产权的关键技术，获得授权专利7项，发表论文8篇（2篇SCI），形成企业标准3项。在该项目的技术支撑下，本钢还顺利完成“1500-2000MPa级热成形钢产业化应用研究”的国际先进水平项目鉴定，并成功开发热成形钢断裂失效仿真材料模型库，可结合汽车厂用户轻量化材料新需求和车身碰撞性能分析结果，为用户提供个性化的汽车轻量化解决方案。目前，该项目已在多家汽车厂成功应用，市场前景广阔，用户反馈良好，为企业带来显著的经济效益。