近年来，鞍钢集团本钢高度重视极致能效提升工作，以中国钢铁工业协会《钢铁行业能效标杆三年行动方案（2022—2025年）》为指导，编制了《建设一流企业“双碳最佳实践能效标杆示范创建”工作方案》，在工序节能、界面节能、系统节能方面深挖节能降碳潜力，有序推动钢铁行业能效达到标杆水平，降低企业能源成本。

       推进工序节能

       推动重点工序能效达到标杆

       在焦炉工序里，本钢板材公司进行了焦炉蓄热室墙体密封，7号焦炉进行了智能调火加热，并应用了焦炉高温高压干熄焦及配套发电技术，实现了工序能耗降低。目前，北营公司4座7米焦炉项目已施工，达产后可降工序能耗10千克标准煤／吨。

       在高炉工序里，本钢板材公司稳定炉况做好高炉调剂，提高煤气利用系数，燃料比同比降低6千克/吨。北营公司对大高炉出铁场除尘风机变频改造，年可节电808万千瓦时，年可创效益404万元；回收高炉冲渣水余热供暖，节约蒸汽60吨/小时。

       在转炉工序里，本钢板材公司通过转炉饱和蒸汽系统优化节能改造，增加蒸汽回收0.06吉焦/吨；应用转炉除尘风机节能控制技术，6台转炉一次除尘实现变频高低速运转，降工序能耗0.8千克标准煤／吨。北营公司进行转炉烟气净化系统及一次除尘风机改造，水处理变电所增设无功补偿项目，有效实现节能。

       在电炉工序里，本钢板材公司已于2022年10月份进行电炉升级改造投产，今年上半年电炉工序能耗61千克标准煤/吨，达到达到标杆值。

       实施界面节能

       有效降低铁水热量损失

       通过鱼雷罐加盖和提高周转率，今年上半年，本钢板材公司鱼雷罐周转率同比去年同期增加0.35次/日，温降减少23摄氏度。此外，该公司还全力提高热装率降煤气消耗。据悉，本钢板材公司一热轧、三热轧平均热装率分别比去年同期提高2.33%、4.27%，热装温度提升50摄氏度左右。今年上半年，本钢北营公司1780生产线平均热装率同比去年提高9.7%。

       深化系统节能

       工程建设推动节能技术升级应用

       在煤气系统，本钢板材公司新建高效15万立方米转炉煤气柜，转炉煤气回收增至 135立方米/吨；新建29万立方米高炉煤气柜、9万立方米焦炉煤气柜，2023年上半年高炉煤气、焦炉煤气放散率比去年同期分别降低0.46%、0.35%。北营公司进行加压站出口原供一钢DN600管道利旧改造，炼钢一区转炉煤气回收实现增长。

       在电力系统，2022年板材公司新建180兆瓦 CCPP联合循环发电机组，年增加发电量8.1亿千瓦时。2023年，北营公司加快推进80兆瓦发电机组建设，采用高温超高压参数机组替代现有二电中温中压参数机组，年增加发电量1.67亿千瓦时。

       在蒸汽系统，今年6月份本钢板材公司特钢饱和蒸汽并发电管网项目并网成功，实现特钢饱和蒸汽零放散，夏季回收热量约13.9万吉焦。

       在水系统，本钢板材公司今年上半年吨钢耗新水同比降低0.06吨。北营公司今年3月份自制生活水项目正式投入运行，可满足北营厂区内所有用户用水需求，总外供水量132万吨，节水额约287万元。

       下一步，本钢将通过对标行业标杆，重点围绕富余煤气高效利用、提高余热余能机组发电效率、加快推进成熟节能项目、推进能源集控、深入开展用户实际需求调研、推进绿电项目等方面开展极致能效工作，加大二次能源回收力度，提高能源利用效率，推进节能新技术应用，持续降低工序能耗、提升能效水平，把节能提效作为最直接、最经济、最有效的降碳举措，加快推进企业绿色低碳发展。