今年以来，板材炼钢厂以科技创新为引领，打造“技术引擎”，破解“瓶颈”，确保生产稳定顺行。
　　为全力开创优质高产新局面，该厂以技术创新、自主创新，全力打好首季生产攻坚战。
　　在生产方面，该厂坚持“以铁定产”原则，全面推进“大流量供氧”及风机提转数技术攻关，科学缩短转炉冶炼周期，实现供氧时间小于14分钟；开展炉机匹配、降低转炉出钢温度攻关，进一步提高铸机拉速，实现高拉速下的炉机匹配，全力以赴创高产；推进钢包焦炉煤气混烧项目及钢包离线烘烤项目，优化钢包周转，使钢包系统满足产能提升要求，为稳产高产创造条件。
　　在降成本方面，该厂大力做好合金、散装料、耐材等指标的技术攻关工作，钢铁料、合金消耗力争达到既定目标；提高煤气回收水平，降低氧气、氮气、氩气等介质消耗；加强锅炉系统泄漏攻关，增加过热蒸汽产气量，实现RH用汽自产自足。
　　在品种质量方面，该厂对标宝钢、首钢京唐等先进企业，强化生产过程的质量管控，做好汽车板“一贯制”的执行，确保高端汽车板的批量稳定生产。开展全工序炼钢渣系技术研究，从各环包括节炉渣成分、熔点分析入手，优化改渣操作，合理控制炉渣形态。同时，重点解决钢包结壳，水口絮流、大包不下流的问题，低碳RH钢连浇炉数力争突破18炉。开展全工序夹杂控制技术研究，从控制中包烧铝、中包全氧、耐材质量入手，同时重点推进转炉复吹工艺攻关，实现复吹炉龄5000炉的目标，力争实现全炉役复吹。此外，进一步减少夹杂、翘皮、裂纹等质量缺陷，通过加强培训、技术创新等管理手段，实现质量上的较大突破。
　　在设备方面，该厂从铸机离线承包方式、离线检修质量、二冷水水质管控、控制喷嘴堵塞入手，优化连铸定修模型，实现单台连铸机每半个月检修一次。确保铸机精度及火清机清理深度，减少或杜绝设备原因造成的产品非计划量。在自主创新上，该厂重点推进缩短转炉冶炼周期、转炉复吹工艺研究、高拉速下炉机匹配攻关等创新项目，通过创新驱动实现技术升级发展。
　　该厂还鼓励科技人员结合实际，自主联合编程，开发实施具有该厂自身特色的信息自动化项目。重点推进转炉自动化炼钢，加快声呐化渣系统控制氧枪枪位的深入研究，力争达到国内自动化炼钢先进水平。