近日，板材冷轧厂生产技术室副主任关立凯的微信群里有这样一条信息：4月2日零时37分，二号连退甲班首卷打磨表面符合FD。关立凯告诉记者，这是该厂积极推进各成品机组按照外板标准进行首卷检查制度的一条反馈信息。
　　据了解，结合交接班时段易发生质量问题的实际，今年以来，该厂强化质量管控，把精细化管理贯彻于质量工作的每一个环节，通过有效的控制和质量把关，提高品种钢合格率，减少不良品的产生。要求班组对接班后生产的第一卷产品进行检查。据悉，首卷检查制工作的推进，对产品缺陷做到了提前预判，确保了实物质量的稳步提升。数据显示：一季度，该厂各工序严格控制非计划产品，较好地完成了本钢集团下达的考核指标；3月份，高级别外板合格率也达到了本钢集团设定的目标。
　　产品质量“零缺陷”，打造“本钢冷轧”优质品牌一直是该厂质量管理的目标。对此，该厂以体系标准化建设为基础，以“高质量、差异化、低成本”为目标，通过扎实推进“一贯制”生产和积极进行技术攻关等措施，进一步夯实了质量管理基础工作，确保了汽车板和品种钢轧成率的提高。
　　合力攻关显成效，产品质量实现提升。一季度，该厂充分发挥“大厂制”优势，组织技术人员深挖影响产品质量的关键因素，全力开展技术攻关，使常规缺陷降级得到有效改善。其中，普碳板形及酸洗锈蚀，一号连退辊硌印，二号、三号连退辊硌印等缺陷明显减少。同时，该厂还以外板合格率提升为目标，先后对一号连退机组“软硌印”、边部吹扫不良、带钢表面“黑点”等十项影响外板生产的重点问题进行攻关，实现了外板产品在冷轧工序的稳定生产，确保了产品内部降级率逐步降低。
　　推进“一贯制”，夯实管理基础。为全面提高汽车板产品质量和市场竞争力，该厂积极推进“一贯制”，逐步建立和完善冷轧汽车板“一贯制”管理体系。通过梳理质量管理流程，明确各机组缺陷负责人，从管理层面查找缺陷重复发生原因，从作业区，科室两个层面对各类控制措施的落实及管理制度的执行进行管控，将缺陷事后分析改为提前管控，减少非计划产品重复发生量。同时，该厂还把各项指标细化分解落实到各岗位，并对生产过程中工艺技术规程执行情况进行监督、检查，加强质量自检和互检，对未履行岗位质量职责要求的进行责任追究，严格考核，使内部缺陷降级率逐月降低。