特别策划：
　　本钢集团“搭舞台”——明确集团创效目标；岗位人员“编戏目”——提报岗位创效思路；技术骨干组队“唱好戏”——落实措施实施攻关。今年4月以来，本钢集团推出《降本创效项目制管理办法》即“摘牌制”，进一步打破发展进程中固化思维带来的阻碍，通过精准激励政策，激发职工创效动力，助推企业发展。

　　为进一步落实本钢集团钢铁主业安全生产确保良性运转专项工作推进组“精准激励”的要求，本钢集团推出《降本创效项目制管理办法》即“摘牌制”，大力倡导由管理者创新转变为自下而上全员参与创新，实现全工序精益管理，提高企业效益水平。因此，通过建立精准的激励机制，变“要我创效”为“我要创效”是确保项目取得成果的关键所在。
　　打开工序，明确目标。如何“摘牌”？在项目启动之初，就要明确宣贯对象，自下而上全员参与。特别是那些长期工作在生产一线的职工，对每一台设备，每一个部件都了然于心。同样，从哪里入手可以突破“瓶颈”，精准提效也是他们掌握着第一手资料，出现在第一现场。为此，《降本创效项目制管理办法》要宣传贯彻到每一名职工，使他们在创效工作中上心、用心。在实施“摘牌”项目过程中，要打开全工序查找“瓶颈”，精准做实项目。各部门负责人要做好沟通协调，在涉及跨区域、不同岗位的“摘牌”项目时，形成共识，推动职工立足岗位创效，鼓励岗位发现问题和团队解决问题。
　　打破分配短板，做到奖励精准。为鼓励岗位职工立足岗位创新创效，此次“摘牌”提出，凡是科学合理有创效点的项目，无论大小都可提报，实行“谁降奖谁”的精准激励，同时执行“提做并奖”，既奖励项目的实施人，又奖励项目的提出人，这也进一步增加了奖励项目和奖励标准。因此通过“正激励、不累计、看效益”的激励原则，褪去职工“强压力”的外衣。以严守“安全、环保、质量”等底线风险，保证项目稳步实施，推进建立“公司、厂级、作业区级”三级管控，使“摘牌制”达到全员、精准、受控的目标。
　　严格落实责任和制度考核。上面千条线，下面一根针，任何要求最终都需要落实。为此，各级管理部门要积极引导职工参与项目“摘牌”，同时呵护他们的创新创效热情，在技术层面给予耐心指导。要通过建立完善的考核激励机制，调动职工工作积极性，促进企业降本创效。如每月对各基层单位指标分解落实情况和内部绩效考核情况进行抽查，每季度组织一次全面检查，并通报考核结果。要做到制度完善、严格考核、落实到位，确保考核工作顺利实施。同时，也可以将“摘牌”项目完成情况作为年终“评先” 的重要依据之一，对目标任务完成好的基层、班组和个人给予表彰奖励，对未完成目标或落实不到位的追究责任。通过严格的考核监督，确保项目取得实效。

“摘牌”——本钢集团开启降本创效“新赛制”

矿业南芬露天矿
“摘牌”爆破质量成本“双达标”

　　为了充分调动爆破相关人员的工作积极性，进一步提高爆破质量，为下道工序提供优质的货源，达到降低整个工序成本的目的，矿业南芬露天矿对爆破质量进行了“摘牌”立项攻关。
　　露天矿爆破的质量控制是关系到矿山开采成本的重要指标，如果爆破质量欠佳不仅严重影响铲装设备的工作效率，而且影响到其他采矿作业的正常工作，从而增加采矿成本。如何针对露天矿山的爆破质量来进行有效控制，成为当前露天矿在生产中必须解决的突出问题之一。为此，该矿对提高爆破质量实行“摘牌”加奖。
　　该矿制订了，《露天矿爆破质量加奖管理办法》及《爆破质量评定及奖励标准》。考核对象为爆破质量和爆破成本，在爆破过程中必须同时达到相应的爆破质量和爆破成本，方可“摘牌”并获得奖励。不满足或只满足其一，则“摘牌”失败，不能获得奖励。该矿把爆破质量分为三个等级，一类爆区为质量优秀爆区，给予经济奖励；二类爆区为质量合格爆区，不予奖励；三类爆区为质量不合格爆区，给予经济处罚。对于爆破成本的标准，则以财务下达的爆破成本指标为标准，低于或等于成本指标或者当月高于成本指标，但累计低于或者等于成本指标，则成本达标；累计高于成本指标，则成本不达标。“摘牌”制度确立之后，该矿相关技术人员立即开展针对提升爆破质量的各项工作。
　　在具体工作中，为了提升爆破质量和降低爆破成本，该矿制订了提高爆破技术、完善操作制度、加强技术培训等多项措施，充分发挥技术人员的聪明才智，勇于发现问题、解决问题，将降本增效和新技术融合，相继开展小改小革、修旧利废活动，收到较好效果。他们采用空气间隔装药技术，不仅提高了爆破质量，减少了爆堆大块数量，而且节省炸药，降低了爆破费用。严格按照创新技术的要求，采用底部间隔、顶部间隔的形式，进行空气间隔装药，极大地提高了爆破质量，同时降低了爆破成本。7月份，相关技术和操作人员成功“摘牌”并获得了奖励。
　　通过对爆破质量实施创效摘牌，今年1~7月累计降低炸药单耗60千克/万吨，降低爆破成本84万元。

北营铸管公司
“摘牌”助力挖潜降耗

　　今年以来，北营铸管公司以“摘牌制”工作为抓手，积极挖掘自身潜力，激发企业活力。他们对制约生产的关键问题和影响生产的主要环节进行挂牌立项。成功实施了衬层托辊胶圈改造等多项技术难题，年可实现创效50余万元。
　　衬层托辊胶圈是衬层机上一项关键设备，对铸管产品成型、外观质量等起到主要作用。可是由于工艺设计等原因，衬层托辊胶圈每个运行周期过后都需要外委进行维修，年需要维修800多个，外委维修费用50余万元。不仅如此，外委维修修理周期长，而且制作或维修的衬层托辊胶圈质量往往难以满足铸管生产的正常进行。为此，这也成了制约北营铸管生产线产品产量和质量的瓶颈。
　　为了彻底解决这一制约生产的难题，今年5月份，该公司对衬层托辊胶圈的制作和维修进行了挂牌立项。该厂设备管理室和整理作业区经过分析之后，决定啃下这块硬骨头。可是，自己制作衬层托辊胶圈，说起来容易，真的实施起来才知道比想象的难度大很多。一没有可以参考的资料，二没有相关的技术参数，要想“摘牌”成功，各项数据资料和工艺设备都要自行设计和测量。可是他们并没有被困难吓倒，决定自行测量参数，绘制图纸，并自行设计钢结构和液压系统。经过几个昼夜的奋战，技术人员反复测量数据，并设计了技术图纸。接下来，他们放弃休息日加班加点制作钢架结构和液压设备。经过不懈努力，他们利用废旧液压油箱和轴承配件设计了一套衬层托辊胶圈的修装系统，经过调试之后，6月份正式上线运行，并成功装配了一套衬层托辊胶圈。经过上机操作，不仅完全满足生产运行，而且质量远超原配件设计水平。
　　目前，该套系统已经制作压装了一百多个胶圈，经过上线操作运行之后，各项参数指标均满足了生产需求。

板材炼铁总厂
鼓励跨部门组队　多团队“抢摘”

　　板材炼铁总厂进一步落实“以效益为中心”的管理理念，解决管理瓶颈和激励短板，推动全员降本创效与各工序精益管理，65个“摘牌”项目使降本创效工作中的堵点、痛点、难点问题得到有效解决，管理效能进一步得到提升。
　　按照本钢集团关于推进精准激励政策实施的相关要求，该厂领导牵头负责，制订并下发《管理办法》，按专业成立6个工作推进组。在全厂召开的专题会议上，厂领导对“摘牌”方式进行了详细解读。28个作业区和7个管理室结合各自专业踊跃“摘牌”，共“摘牌”65项，其中10项上报上级管理部门。项目实施过程中，该厂注重质量，严格把关。涉及配煤、配矿、工艺改进、质量等项目，由总工程师亲自把关，厂长审核，做到“摘牌”项目落地有声，切实可行，创效真实。
　　该厂负责人表示，此次“摘牌”项目制由总厂“搭台”，所有项目由一线工作直接相关人员挂帅，如何“唱戏”，职工有充分的自由，各个项目目标具体、任务明确，摘与不摘、谁来摘，由职工权衡自身能力后自愿选择担当。同时，可以自由组队“摘牌”，职工可以根据任务、流程、工艺等特点自行组队，鼓励跨区域组队“摘牌”，针对一些流程长、范围较广的项目，鼓励跨部门自愿组队，提高效率，确保攻关效果最大化。在“摘牌”的过程中，针对同一个项目，鼓励多团队“抢摘”，实现争先创优。
　　今年以来，在“总厂制”改革刚刚推行之初，因为原来三个厂的管理和考核各有差异，给降成本工作带来一定困难。为此，该厂不断创新、拓展思路开展降本工作,下发了《降本创效项目制管理办法》，以效益为中心，号召全体职工“立足岗位、自下而上、敢于摘牌、大小均可、降本创效”，并以业绩为导向实施精准激励。“项目指标参照历史上年度完成指标均值作为‘摘牌’项目的考核基准值，我们作业区5月份通过‘摘牌’，职工的奖金又增加了。” 烧结分厂作业区的一名职工说。
　　目前，“总厂制”已经让降本增效形成合力，在成本管理方面打破了本位主义思想束缚，相关工序效益目标实现了统一，“各分厂单独核算成本”变为“围绕核心成本去建立系统效益中心”，实现真正模拟市场价格，全链条成本分析更加精准，为最大限度降低生产成本创造了条件。

板材炼钢厂
提做并奖精准同利　降本创效欢迎“摘牌”

　　自下而上全员参与；提做并奖精准同利；分级管控专业评审——这是板材炼钢厂推行“摘牌制”项目的目标原则。在对这项工作进行深入宣贯之后，职工们的参与热情更高了。
　　今年5月，在该厂《降本创效项目制管理办法》下发后，该厂连一作业区生产协调人王铁男主动找到了厂里负责专项工作的生产技术室专业工程师胡明谦。“生产过程中，我们发现在浇钢操作和切割操作上可以采用一些改进措施，但是对这个项目的可行性，我还没有太大把握。另外，创效的金额如果不是特别大，能否进行项目申报，这些都是我心里的一些困惑，所以就想去咨询一下厂里的负责人。”王铁男说。
　　胡明谦告诉记者：“看到基层职工对这项工作的热情非常高，说明各层级在宣贯过程中落实得到位。日常生产中，那些普通的一线职工长期与设备‘打交道’，对于影响生产顺行的‘难点’和‘痛点’，他们掌握着第一手材料，拥有更大的发言权。为此，在宣贯和实施阶段我们都以激发广大一线职工对‘摘牌制’的参与度为主要目标。”
　　长期以来，该厂围绕关键技术指标提升，紧盯钢铁料消耗、合金成本、转炉渣料单耗等指标，严格执行有效措施降本增效。此次“摘牌”项目制更以“自下而上”全员降本创效为出发点和落脚点，鼓励和引导重要工序、重点岗位、核心职群积极主动进行创新创效，实现干到、给到的正激励作用。截至6月份，该厂已有70个工艺项目实现厂内“摘牌”。其中创效成果最为显著的降铁耗项目，采用了全流程低温控制，缩短各工序周期，炼钢工序优化转炉出钢温度，缩短冶炼周期等措施。生产过程中，鱼雷定位系统动态监控鱼雷在线使用罐数及鱼雷运输周期，提高鱼雷罐除铁双折比例，缩短出铁时间，减少除铁过程中温降，为转炉提高废钢用量创造条件。
　　据该厂负责人介绍，降低非计划率、耐材成本、合金成本等方面的项目，只是第一批“摘牌”项目制推进成果中的一小部分，甚至有些项目存在着问题和难点，厂里将逐一帮助解决，努力在降本创效工作中实现新突破。