9月30日，一个个原料卷通过无人驾驶重卡车从板材一热轧成品库运送至本钢浦项原料库，标志着两个区域间2.5公里的路程已具备无人驾驶运输能力，这是国内钢铁企业首次将无人驾驶技术应用于厂内短途倒运，本钢物流运输由此开启“智跑”时代。
　　板材物流中心成立以来，全力推进智慧运输、绿色发展，把提升物流运输效率、效益作为工作重心，在通过内部挖潜降低运费的同时，不断加快新型运输设施建设。经多方调研，在本钢集团物流管理中心和板材公司的全力支持下，板材物流中心率先引入物流车队运输管理系统，通过本钢集团、汽运公司PC端建立物流业务协同平台，根据业务类型配置监控节点，搭建任务单、物流单线上传递模式，对任务、派单、装车、发运、在途、异常、签收的全过程实行移动端可视化管理，实现产品运输在途的高效闭环管理。该系统应用后，将合理优化公路运输计划，实现实时查询运输任务情况、运输过程可视化，同时减少车辆等待时间，提高装卸效率，降低物流运输成本。
　　本钢物流运输无人驾驶技术使用的重卡车载重达50吨以上，通过激光雷达、高清摄像头等传感器自主感知周围环境，实现车辆的实时决策和控制，无需驾驶员即可实现自动化安全驾驶。按照目前板材厂区短途倒运现状，将其替换为无人驾驶车辆后，在保证生产运输需求的同时，可降低故障率1%以下，年可降低维修成本40余万元，日常维护成本可降低30%。此外，可降低人工成本200余万元。
　　自今年6月21日测试车辆进厂以来，该项目一期工程已完成云控平台功能开发、地图采集、运行线路测试、装卸地点测试、重载车辆全流程调试、避让测试等工作，实现了远程启动、手机操作端完成目的地下发、避障绕行、红绿灯检测、自主泊车、车道保持、云控调度、视频实时回传等多项功能。
　　据悉，未来本钢板材厂内原料卷倒运将陆续采用无人驾驶技术，通过“智跑”进一步降低油耗，实现绿色发展，助力企业高质量发展跑出“加速度”。